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Nicro, da Caravaggio solca gli oceani del mondo

giugno 2018

In questo numero i riflettori di Bergamo Economia sono puntati su un’eccellenza della nostra Provincia: la NICRO SPA di Caravaggio, leader nello sviluppo e costruzione di manufatti in leghe d’acciaio inox ad alto contenuto di nickel, utilizzati in diverse applicazioni industriali.
«La nostra società nasce nel 1976 come azienda di produzione di attrezzature specifiche per forni di trattamento termico e manutenzione della Soliveri Trattamenti Termici», esordisce il presidente, Angelo Soliveri.
«Il presupposto di questa avventura imprenditoriale era basato su una considerazione forse banale, ma assolutamente vincente: se possiamo provvedere alla manutenzione dei nostri forni, allora possiamo offrire la nostra esperienza anche ad altre aziende. Un’intuizione che è stata la nostra fortuna: da allora abbiamo goduto di una crescita costante, arrivando a doppiare il fatturato della casa madre. In pratica, siamo una carpenteria metallica, industriale, specializzata nella realizzazione di manufatti in uno speciale acciaio inox, capaci di sopportare altissime temperature di esercizio, in un range che va dai 650¥ ai 1200ºC». Nel corso degli anni l’azienda si è evoluta, affacciandosi a nuovi settori: metallurgia, chimica e petrolchimica, farmaceutica, navale e applicazioni varie, pur continuando a crescere nel settore tradizionale dei costruttori di forni e del trattamento termico.
«Il nostro fatturato è sempre in crescita: quest’anno passerà da 10 a 12,2 milioni di euro, l’utile è attestato oltre il 10%, abbiamo ammortamenti per 700mila euro l’anno e quindi un cash flow notevole», prosegue Soliveri. «Nel 2013 ci siamo spostati da Caravaggio nel nuovo insediamento produttivo di Vailate: non c’era altro spazio vicino alle nostre aziende. Eravamo certi che non avremmo più avuto alcuna necessità di espanderci, ma mi sbagliavo: abbiamo acquisito alcuni terreni qui attorno e stiamo costruendo un nuovo capannone, pensato specificamente per un importante contratto firmato quest’anno, ma che operativamente partirà a settembre».
Di cosa si tratta?
«Tutto nasce con il protocollo di Kyoto» prosegue Gianni Marena, direttore di produzione di NICRO «che impone - per ogni attività - di abbattere le emissioni di gas nell’atmosfera; in campo navale molte shipping company che utilizzano il cosiddetto bunker (combustibile navale ad alto tenore di zolfo, ndr), si sono viste costrette ad installare a bordo delle torri di lavaggio dei fumi con acqua o soda detti scrubber, una sorta di giganteschi filtri anti-particolato che consentono l’abbattimento delle emissioni di zolfo fino ad un livello corrispondente allo 0,5%. Abbiamo esordito in questo business nel 2014, producendo il primo manufatto per la nave da crociera Costa Diadema, all’epoca in costruzione a Porto Marghera. Attualmente i nostri scrubber sono montati su unità che solcano tutti i mari: da quelle del gruppo Finland, operante nel Baltico, a Costa Fascinosa, da Costa Asia a MV Oceana e tante altre. Non ultimo abbiamo anche fornito quattro esemplari per la mitica Queen Mary II“. “Recentemente, Ecospray Technologies, ideatore e fornitore di questa tecnologia al gruppo Carnival, proprietario, tra gli altri, di Costa Crociere, ha scelto NICRO come fornitore preferenziale». Gli fa eco Soliveri: «Tradotto in cifre, parliamo di manufatti che valgono circa 250mila euro e costano al cliente finale tra 1,2-1,5 milioni di euro ciascuno, tra produzione, trasporto, costo di cantiere, fermo della nave. La commessa per Nicro prevede una fornitura di un minimo di tre scrubber al mese per cinque anni, con un fatturato previsto di circa 20 milioni di euro, a fronte di un investimento strutturale di 2,5 milioni».
«Per questa commessa abbiamo pensato ad un workflow ad hoc: nello stabilimento “vecchio”, dove sono situate presse, calandre e macchine di taglio laser 2D e 3D, il manufatto verrà pre-lavorato a sezioni,  partendo dalle lamiere d’acciaio, poi verrà trasferito nel capannone nuovo dove verrà saldato, e dove tutti le sezioni verranno assemblate. Abbiamo previsto anche una zona di decapaggio (operazione chimica effettuata per eliminare tramite soluzioni di acido od alcali strati superficiali di un materiale, ndr) che ci permetterà di risparmiare ben 4 giorni sui tempi di consegna. Siamo molto soddisfatti perché convincere aziende di questo livello a sceglierci come partner significa confermare la validità della nostra strategia basata sulla ricerca della massima qualità per tutte le nostre realizzazioni». Mario Rota


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